隨著我國人口紅利逐年減弱、工業轉型升級需求釋放和生產力成本上升等問題的凸顯，再加上科技進步后的工業機器人性價比臨近拐點、接受度逐漸增強，工業機器人在不少領域已隱隱形成替代人工的趨勢。國際機器人聯合會近日發布的數據顯示，2013年共有3.7萬臺工業機器人在中國市場上銷售，是2012年的近3倍。中國不僅已經成為世界上最大的機器人市場，也是成長最快的市場。巨大的注塑廠房內，塑料原材料經過各個機器的自動化操作，變為一個個成型的空調零部件，一只只機械手將成品放在傳送帶上輸送到打包區，搬運機器人在廠房內穿梭運送各種貨物，而員工只是站在生產線的終端打包成品的部件……這是近日國內某空調企業注塑廠房內的工作場景。在這里，機器和人已經完全分離，以往需要人操作的機器，現在已經能獨自完成一系列流程操作，而人僅是負責最后的打包。“機器換人”已成為制造業的共識和趨勢，一方節約了成本，提高了生產制造效率，另一方面提高了科技化的企業形象和利潤，近日東莞政府已成立專項資金來扶持東莞“機器換人”產業相關自動化企業，以推動東莞制造業轉型升級和經濟發展。廣東拓斯科技股份有限公司有幸參與到其中，積極響應東莞政府政策，充分發揮市場領先優勢。

廣東拓斯達科技股份有限公司位于東莞市大嶺山鎮，占地面積108畝，擁有國內最先進的自動化設備制造基地。自2007年成立以來，拓斯達一直保持高速發展，現已成長為中國整廠自動化第一品牌，也是國內高端裝備制造領域的代表性企業。拓斯達專注行業，集研發、設計、加工、生產、銷售和售后服務于一體，為用戶量身打造自動化整體解決方案。拓斯達致力于自動化整廠規劃與實施，無論成型前端、中端、后端的除濕干燥，模具溫控，自動取出和集中供料等系統，還是五金埋入、鑲嵌，模內貼標，成品排列、堆疊、封裝、運輸、堆垛，甚至包括整廠水電氣等基礎設施的設計規劃，都能為用戶量身打造專屬方案。針對很多用戶局部自動化的需求，拓斯達也能通過最專業的方案，幫助廣大用戶降低成本，提升效益，包括：原料輸送，自動取出，成品輸送，非標應用，自動化物流等，截止2013年底，在國內全部省份建立起銷售網絡，同時也行銷亞洲、美洲、歐洲、非洲等二十多個國家和地區。

公司目前已擁有七十多名專職研發人員，其中包括來自加拿大、日本、韓國、馬來西亞、臺灣的專業人才。通過自主研發和積極引進吸收國內外的先進技術進行技術再創新，公司產品目前擁有30多項國家專*，在電子元件、精密制造、汽車、醫療、電腦接插件等行業備受矚目。目前，與拓斯達建立并保持穩定聯系的大中型客戶有3000多家。主要用戶包括ITT、富士康、捷普綠點等世界500強企業，以及中國航天、正崴、美的、海爾、TCL、長虹、康佳、比亞迪、勁勝、格蘭仕等國際國內知名企業。拓斯達被省市領導譽為“最具成長性民族品牌”，并被多家權威媒體評為“自動化整體解決方案運營商”標桿企業，相繼取得了國家高新技術企業，東莞市民營科技企業，東莞市創新產業化示范基地，大嶺山鎮納稅大戶等榮譽稱號；具有完全自主知識產權的機械手榮獲廣東省名牌產品，另外多項產品通過CE認證，廣東省高新技術產品；長期以來，與清華大學、華中科技大學、華南理工大學等大專院校開展了產學研合作。

近日經過拓斯達上海區域辦事處的同事不懈努力，公司成功與奶業巨頭蒙牛公司的某包裝供應商簽訂合作協議引進我司整廠自動化解決方案—中央供料系統，單筆訂單金額近80多萬，中央供料系統是根據客戶現場機臺的擺放情況和對現場原料的用料情況，結合特有輔機設備而設計的一種能夠實現集中供料，集中控制，從而實現全廠無人化不間斷成形作業的整體性解決方案。中央供料系統采用工業電腦自動對所有機臺進行集中控制，實現了對所有用料單元的24小時連續供料作業。配合系統內各機臺的特殊功能。可以完美實現原料的除濕，干燥，輸送，計量，混合等特殊要求。中央供料系統具有多種監控及保護功能，工作安全可靠，是企業實現無人化工廠的核心前提，廣泛應用在注塑和吹塑行業,像這樣的案例每天都有發生，拓斯達是“工廠無人化，車間無燈化”首創者，并為此事業作出不斷的努力。

近日拓斯達又有一重磅新品強勢上市——全自動化拋光打磨機器人，行業首創，業內唯一。該機器人廣泛應用在手機、平板電腦等面殼制造業，注塑成型出來的手機面殼注塑成型時會有結合線，如果不對結合線進行打磨和拋光，會影響后續UV、電鍍工序，所以需要人工對結合線進行打磨、而人工打磨效率較低、品質不穩定、良品率較低、灰塵較大重復單調的工作對年輕人沒有吸引力崗位流動大，而拓斯達全自動拋光打磨機器人的問世解決了企業主的長期困擾，相對于人工打磨拓斯達全自動打磨拋光機不僅可以提高工作效率、改善工作環境、提高良品率、最重要的是一臺打磨機可替換4-6名工人，磨頭平均消耗每Pcs僅一分錢左右，8個月回收設備成本，也可用于五金類拋光打磨，明顯提高生產效率和節省用工成本，同時也減少管理員工的煩惱。像這樣的案例每天都在發生，拓斯達機器換人正在引導東莞“智造”業升級。