沒有噪音，沒有油污，安靜整潔的車間內，每條生產線上只有兩名員工；通過人機對話，從磨加工到成品檢測的16道工序自動完成。這就是浙江捷姆軸承有限公司自主研發的圓錐滾子軸承磨裝自動生產線。日前，這一技術開發項目被列入了2009年浙江省技術創新重點項目，并順利通過省級驗收。來自中國軸承研究所、浙江省軸承行業協會等權威專家在現場鑒定后，也不禁發出了這樣的贊嘆——這項技術在國內還是首創，技術水平可與SKF、鐵姆肯等國際著名“軸承巨頭”相媲美。

　　的確，憑著這一新技術的應用，“捷姆軸承”一期在2008年建成投產后，便以高品質的產品性能，受到了法國雪鐵龍公司等國際著名汽車制造商的青睞，迅速打進了歐美高端市場。當年，公司就實現銷售收入1500萬元。

　　去年，全球金融危機襲來，軸承行業遭受重創。但“捷姆軸承”卻從容應對，在出口訂單大幅下降的不利局面下，成功打開了“奇瑞”、“東風”等國內汽車知名企業的大門，在逆境中贏得了市場，保持了平穩發展。

　　“只要客商看了我們的自動生產線，對我們也就建立了信任。”“捷姆軸承”這樣的自信背后，正是先進技術裝備帶來的競爭實力。

　　“捷姆軸承”作為一家2007年才成立的企業，何以能創出如此佳績呢？企業負責人相告，靠的是集成創新的效益。

　　集成創新，簡單地說就是集眾之所長而自成一家。“捷姆軸承”在創建之初，公司決策層就對我國在軸承制造領域與世界一流技術間的差距和企業自身擁有的實力進行了客觀科學的分析。

　　該負責人說，近年來我國軸承制造裝備水平有了很大的提高，新一代軸承磨加工設備均已實現數字化操控，可以說在單機或者單一工序設備的制造水平上已達到或接近世界先進水平。但單機生產模式因為工序多、自動化程度低等原因，影響著產品整體質量的進一步提升。所以，能否實現高精度自動化生產，意味著產品的品質能否取得重大突破。

　　但縱觀世界軸承產業，擁有這一關鍵技術的也僅僅只有SKF、鐵姆肯等少數企業，即使企業擁有資金實力，也無從引進這樣的核心技術；而如果僅僅依靠企業自身的科研實力，恐怕也無法辦到。

　　就是在這樣的背景下，“捷姆軸承”走上了集成創新之路，即先確定研發目標任務，再根據目標任務選擇合作伙伴，通過與國內著名設備制造商、計算機軟件開發商等進行聯合攻關，將國內最先進的單機技術有機融為一體。

　　如在軟件方面，“捷姆軸承”的圓錐滾子軸承磨裝自動生產線就集磨床自動控制、機外監測、自動測振、信息反饋、聯機控制等多種程序為一身，實現了多工序間的自動生產。集成創新起到了事半功倍的效果，創出了國內首條圓錐滾子軸承磨裝自動生產線。

　　目前，“捷姆軸承”已有8條磨裝自動生產線投入生產。同時，隨著二、三期項目即將完成，預計到年底，“捷姆軸承”將形成年產1500萬套圓錐滾子軸承的生產能力，銷售額有望超過2億元。（姜毅）

　　創新之路貴在“新”

　　創新是企業加快轉型升級，實現科學發展的必由之路。但創新創什么，怎么創？這是企業要認真研究、慎重把握的一個重大課題。

　　“捷姆軸承”有兩點可以給我們啟迪：一是視野新，從世界軸承制造業的高端來審視、定位企業的發展方向，敢于向技術前沿、高端領域進軍。二是方法新，運用集成創新的新理念，敏于借力，善于合作，在借鑒融合中創出一片屬于自己的新天地。

　　所以，企業在創新中要有新視野、新思路、新舉措，結合實際，選擇適合企業自身的創新路徑，力爭事半功倍促轉型。

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